Fachartikel aus MECHATRONIK 5/2012, S. 34 bis 35
SPS-Steuerung verhindert Kollision zwischen hochwertiger Messmaschine und Fünf-Tonnen-Koloss
Kranbewegung trotz empfindlicher Hindernisse
In der Maschinenfabrik Neuman & Esser werden große Kolbenkompressoren für die chemische Industrie, Petrochemie und Raffinerien hergestellt. Die Anlagen müssen präzise arbeiten, daher wird nach der Fertigung jedes Bauteil einzeln vermessen und geprüft.
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| Die Hallensituation stellte eine besondere Herausforderung dar: Damit der bereits vorhandene Brückenkran der Haupthalle weiterhin fahren konnte, musste der vordere Bereich des Messraums entsprechend abgesenkt werden. (Bild: Nerling Systemräume) |
Um die Wege in der Produktion kurz zu halten, sollte die neueste Messmaschine direkt in der Fertigungshalle stehen. Allerdings benötigt das sensible Gerät eine staubfreie Umgebung und eine konstante Raumtemperatur. Deshalb sollte Nerling dafür einen Messraum in der Halle einrichten – trotz zweier kritischer Punkte: Zum einen musste ein bereits vorhandener Hallenkran über den Raum hinweg fahren können. Zum anderen bestand durch die parallelen Bewegungsabläufe innerhalb des Messraums die Gefahr eines Zusammenstoßes zwischen der hochwertigen Maschine und einem zweiten, zur Beschickung eingesetzten Kran. Um Schäden zu verhindern, baute Nerling eine SPS-Steuerung mit Sicherungsschaltung ein, die mittels Sensoren dafür sorgt, dass der bis zu fünf Tonnen schwere Koloss automatisch stoppt, bevor es zu einer Kollision mit dem Messgerät kommt.
Abmessungen von rund 1,6 x 1,4 x 3,0 Metern und ein Gewicht von bis zu fünf Tonnen haben die größten Einzelstücke, die bei Neuman & Esser der Dimensions- sowie der Form- und Lageprüfung unterzogen werden. Die Maschinenfabrik stellt Kolbenkompressoren für den Einsatz in der chemischen, petrochemischen sowie Erdgasindustrie her und bearbeitet daher die meisten der Guss- und Schmiedeteile wie Pleuelstangen, Kreuzköpfe, Kolben und Zwischenstücke in eigener Regie. Da die vorhandene Messtechnik zur Kontrolle von Toleranzvorgaben nach DIN-Vorschriften von der Genauigkeit her nicht mehr ausreichte, suchte Frank Mainz, Leiter der Qualitätsprüfung bei Neuman & Esser, nach einer neuen, präziseren Messmaschine. Eine fertigungsintegrierte Koordinatenmesstechnik, wie GageMax und CenterMax, kam aufgrund der Bauteilgröße nicht in Frage, daher fiel die Entscheidung auf ein High-Tech-Gerät vom Typ Accura der Firma Carl Zeiss mit einem Messvolumen von 1.600 mm x 3.000 mm x 1.400 mm. „Bisher mussten wir Dimensionsprüfungen mit Handmessmitteln vornehmen und die Form- und Lageprüfung war auf verschiedene Arbeitsplätze verteilt“, so Mainz. „Mit der neuen Maschine können wir alle Werkstücke zentral an einem Ort vermessen und erhalten hoch genaue Daten, die dann gesammelt zur Verfügung stehen.“
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