Connected Enterprise in der praktischen Anwendung

Die Prinzipien von Industrie 4.0 werden in der Produktion von Rockwell praktisch umgesetzt. Ein Anstieg der pünktlichen Auslieferungen von 80 auf 96 % war zu verzeichnen, die Produktivität konnte um 4 - 5 % pro Jahr gesteigert werden.

(Bild: Rockwell Automation)

Derzeit finden in Bezug auf das Thema Industrie 4.0 überall auf der Welt Diskussionen statt. Gesucht wird die Antwort auf die Frage, wie sogenannte Smart-Manufacturing-Technologien es Herstellern ermöglichen, von der Umsetzung von Industrie 4.0 Ansätzen zu profitieren.

Dazu hat Rockwell Automation bereits in der eigenen Produktion konkrete Ergebnisse erzielt. Warum versteht ein globaler Lieferant von Automatisierungslösungen die Welt der Produktion? Rockwell ist selbst ein produzierendes Unternehmen, welches täglich wachsende Herausforderungen bewältigen muss. Darum setzt das Unternehmen auf Smart Manufacturing und konsequente Anwendungen der Ansätze von Industrie 4.0. Das ist nichts Neues für Rockwell als Lösungsanbieter: Seit Jahrzenten gilt hier die Devise, dass Entscheidungen einer soliden Datenbasis bedürfen. Die weltweite Vernetzung der Produktionsanlagen war eine praktische Umsetzung des Connected Enterprise.

Standardisiertes Informationssystem

Diese Lösung umfasst ein standardisiertes Informationssystem, das bereits an neun Produktionsstandorten in Nordamerika, Europa sowie Asien genutzt wird. Mit der schrittweisen Einführung werden 2016 etwa 95 Prozent der Produktionsstandorte integriert sein. Durch die Zusammenführung von Informationen aus Systemen der Information Technology (IT) mit denen aus Produktionssystemen (Operations Technology - OT) schloss Rockwell Automation die Informationslücke zwischen Produktion und Managementebene und konnte die Optimierung von Produktion und Agilität nicht nur unternehmensweit sondern auch entlang der Lieferkette umsetzen.

Während des Baus von zwei neuen Anlagen in Mexiko wurde eine umfangreiche MES-Applikation erstellt und später erweitert. Diese Lösung ermöglicht die Kommunikation zwischen Produktion und Management. Das neue System liefert auf Basis einer einheitlichen Plattform Applikationen, die in allen anderen Rockwell-Produktionsstandorten unabhängig von Region oder Produktionsausrichtung zur Generierung effizienter und vergleichbarer Kennzahlen eingesetzt werden können. Nach diesem ersten Schritt folgte die erste Implementierung in eine bestehende Anlage in Twinsburg, USA, in der viele verschiedene Produkte – etwa 2.500 pro Jahr – hergestellt werden. Zielsetzung war die verbesserte Erfassung von Produktionsdaten für eine effizientere Entscheidungsfindung auf Bedienerebene zur Steigerung der Produktionseffizienz.

Erfolge und Ergebnisse

Einblick in Echtzeitangaben von Kennzahlen und Leistung in Verbindung mit geplanter Produktion liefert der Produktionsleitung dabei wichtige Informationen. Zudem erkennt das System Abweichungen und meldet diese sofort, sodass umgehend eingegriffen werden kann, was die Produktionsqualität erhöht. Zusätzlich dient die Integration der Systeme der abteilungsübergreifenden Zusammenarbeit und Kontextualisierung von Informationen. Prozesse werden konsequent, im Hinblick auf die Qualität von Produkten und Anforderung der Kunden, optimiert. Weiterhin dient die konsequente Anwendung neuer, innovativer Technologien wie Cloud, Mobilität, Big Data etc. der stetigen Verbesserung der Lösungen, die Rockwell seinen Kunden zur Verfügung stellt.

Konkrete Erfolge und Ergebnisse stellten sich zeitnah ein: So konnten die notwendigen Lagerkosten stark reduziert werden. Zudem war ein Anstieg der pünktlichen Auslieferungen von 80 auf 96 Prozent zu verzeichnen, sowie auch eine Verbesserung der Dienstleistungen. Die Produktivität konnte um 4 - 5 Prozent pro Jahr gesteigert werden, schnellere und effizientere Entscheidungsfindung auf Basis von realen und zeitnah bereitstehenden Daten ist der Schlüssel für diesen Erfolg. (as)

www.rockwellautomation.com